1.可顯著提高材料利用率及加工效率。與傳統(tǒng)的車削加工的方式相比，精密冷輾加工可使材料節(jié)省率提高10%～15%以上，從而實(shí)現(xiàn)軸承套圈的切削加工，降低加工成本。

  2.可以提高成品質(zhì)量。由于采用輾壓方式，零件內(nèi)部的金屬流線連續(xù)而完整，金屬的晶粒較均勻且小，組織較為致密，所以零件的強(qiáng)度得以提高。同時(shí)，由于成品件殘存表面應(yīng)力的存在，也使零件經(jīng)熱處理后的變形較小。

  3.可以節(jié)約能源，改善工作環(huán)境。與鍛模相比，精密輾壓所需的設(shè)備噸位較小，可顯著降低加工時(shí)的噪音，節(jié)能效果明顯。與車削制坯相比，其噪聲、粉塵較小。

  輾壓工件時(shí)，輾輪帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)，芯輥在與進(jìn)給裝置固聯(lián)的支承輪的推動(dòng)下擠壓工件，從而實(shí)現(xiàn)工件的輾壓。從工件的受力狀況而言，滿足成形的條件有：工件的水平方向受力需與進(jìn)給方向所施加的力相平衡，這是穩(wěn)定變形的必要條件；工件垂直方向的受力需大于等于工件的變形而產(chǎn)生的推出力，這是輾壓得以繼續(xù)的條件。上述兩力是支承輪或芯輥與工件接觸圓弧法向力在水平及垂直方向的分力。

  當(dāng)支承輪的進(jìn)給量足以保證塑性變形遍及工件的整個(gè)壁厚時(shí)，其變形有效。而且，進(jìn)給量取決于輾輪的驅(qū)動(dòng)功率、支承輪的推力、輾輪及芯輥的曲率半徑。進(jìn)給量的大小決定了支承輪或芯輥與工件接觸圓弧的長度，對(duì)應(yīng)的是工件變形所產(chǎn)生的法向變形力，接觸弧度越長，則變形力越大。

  由于輾輪、芯輥及工件的內(nèi)外圓的曲率半徑不同，每次進(jìn)給在工件內(nèi)外產(chǎn)生的變形是不相等的。在工件外圓產(chǎn)生的變形要大于內(nèi)圓的變形量，隨著輾壓過程的進(jìn)行，內(nèi)外圓變形量的差值將減小。圓度棍用于控制工件圓柱度。在工件的輾壓過程中，圓度棍始終緊靠工件的外圓，隨工件外徑的增加而后退，并提供一恒定的整圓彎矩。圓度棍的采用還能保證工件輾壓過程的平穩(wěn)性，有效地減少輾擴(kuò)中的震動(dòng)，從而延長模具及機(jī)床主軸軸承壽命。

  目前，國外精輾設(shè)備主要有德國BADDUBEN的URAW系列及日本KYOEI公司的CRF及TCR系列。它們分別代表了兩種技術(shù)路線：BADDUBEN采用立式布置、電液位置伺服控制系統(tǒng)來提高輾壓精度，而KYOEI公司采用臥式布置、粗輾及工件整徑相結(jié)合的方式來提高工件的尺寸精度。

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