一是分析零件數(shù)控加工的可能性：對零件毛坯的可安裝性、材質(zhì)的加工性、刀具運動的可行性和加工余量狀況進(jìn)行分析。

  二是分析程序編制的方便性：視零件圖紙尺寸的標(biāo)注方法是否便于坐標(biāo)計算和程序編制，能否減少刀具的規(guī)格和換刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率和加工質(zhì)量。

  三是通過工藝分析選擇合適的加工方案：對于同一零件，由于安裝定位的方式、刀具的配備、加工路徑的選取、工件坐標(biāo)系的設(shè)置以及生產(chǎn)規(guī)模等的差異，往往會有許多可能的加工方案，也就是根據(jù)零件的技術(shù)要求選擇經(jīng)濟、合理的工藝方案。
  

  具體要分析的內(nèi)容大致有如下幾個方面：

  1．分析零件圖紙給標(biāo)示構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件是否充分。

  2．分析零件圖紙尺寸的標(biāo)注方法是否適應(yīng)數(shù)控加工的特點。通常零件圖的尺寸標(biāo)注方法都是要據(jù)裝配要求和零件的使用特性分散地從設(shè)計基準(zhǔn)引注，這樣的標(biāo)注方法會給工序安排、坐標(biāo)計算和數(shù)控加工增加許多麻煩。而數(shù)控加工零件圖則要求從同基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出相應(yīng)的坐標(biāo)值（或坐標(biāo)尺寸），這樣有利于編程和協(xié)調(diào)設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)與編程零點的設(shè)置和計算。

  3．材質(zhì)的加工性分析。是分析所提供的毛坯材質(zhì)本身的機械性能和熱處理狀態(tài)，毛坯的鑄造品質(zhì)和被加工部位的材料硬度，是否有白口、夾砂、疏松等。判斷其加工的難易程度，為刀具材料和切削用量的選擇提供依據(jù)。

  4．零件毛坯的可安裝性分析：是分析被加工零件的毛坯是否便于定位和裝夾，要不要增加工藝輔助裝置，安裝基準(zhǔn)需不需要進(jìn)行加工，裝夾方式和裝夾點的選取是否會有礙刀具的運動，夾壓變形是否對加工質(zhì)量造成影響等。為工件定位、安裝和夾具設(shè)計提供依據(jù)。

  5．刀具運動的可行性分析：是分析工件毛坯（或坯件）外形和內(nèi)腔是否有礙刀具定位、運動和切削的地方，有無加工干涉現(xiàn)象，對有礙部位檢驗是否通過。為刀具運動路線的確定和程序設(shè)計提供依據(jù)。

  6．加工余量狀況的分析：是分析毛坯（或坯料）是否留有足夠的加工余量，孔加工部位是通孔還是盲孔，有無加工干涉等，為刀具選擇、加工安排和加工余量分配提供依據(jù)。

  7．分析零件結(jié)構(gòu)工藝性是否有利于數(shù)控車床加工。是分析零件的外形、內(nèi)腔是否可以采取統(tǒng)一的幾何類型或尺寸，盡可能減少刀具數(shù)量和換刀次數(shù)。

  8．分析加工工序的劃分是否有利于數(shù)控車床加工，各工序尺寸是否容易保證,是否對加工質(zhì)量有影響，是否能提高加工效率，是否經(jīng)濟合理。

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